南平优惠HCAAP认证咨询公司 莆田快速危害分析与关键控制点需要什么条件 欢迎来电洽谈,需要什么材料

近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问会、以及WHO/FAO营养法会，一致认为HACCP是**食品安全管理体系。
HACCP认证如何建立纠偏措施
是否制定及实施了书面的纠偏措施程序？该程序是否包括了：
针对每个 CCP 的关键控制限值出现偏差时的纠偏措施及该纠偏措施，对于使 CCP 重新恢复受控状态是否有效？
针对所有支持性程序的纠偏措施 。
针对不合格品或不安全产品需进行识别、评估、隔离和处理并保持纪录。
防止客户投诉反复出现所需采取的行动 。
定期对全部客户投诉进行回顾 。
对重大系统缺陷发生的根本原因进行了调查及采取了针对性预防措施，有负责人签名 。
负责纠偏措施/产品回顾的人员
是否对纠偏措施的有效性进行了评估并有相应记录？

HACCP体系认证需要注意什么问题
HACCP“危害分析与关键控制点”，是一个保证食品安全的预防性管理体系，也是目前国际上公认的、目前较有效的食品**体系。
近年来，越来越多的食品生产企业建立并运行了HACCP体系和申请认证。但由于不少食品生产企业在应用HACCP原理建立食品安全体系时，没有根据企业的情况科学系统地进行分析，制定出切实有效的HACCP计划，造成在HACCP审核中遇到了很多问题。
近年来的验证审核中遇到一些问题的实例，对照相关规定进行分析，提出几点初步的观点供大家交流讨论。
1、CCP点的设计不合理
我们都知道，关键点的设立，是根据“判断树”推出而需实施的要点，通俗说是下阶段下工序不可控或纠正成本不经济而设立关键控制点，比如：饮料罐装工序，罐装压盖后发现容量过多或过小，都不可能重新开盖再补灌，那么，通常在罐装压盖时设立CCP点：罐装速度、压盖高度、旋转压力等参数，早在开机时就进行核实和验证，设定首件产品验证及一定时间间隔进行核实。
2、产品不分类，没有对每一个产品逐一进行危害分析、制定切实的HACCP计划
HACCP体系是以科学性和系统性为基础，识别特定危害，制定控制措施，确保食品的安全性，HACCP应独立地应用于各个特定食品的生产中，要求对每一个产品进行全面的描述，“包括相关的安全信息，如：成分、物理化学特性(包括水活、pH等)、加工方式(热处理、冷冻、盐渍、烟熏等)、包装、保质期、储存条件和销售方法。”
因此要求企业要按照相关规定，重新对其每一种鱼、每一种肉为原料加工的每一种包装形式的产品，根据其生产工艺设备和加工方法逐一进行危害分析，重新识别各工序工艺要求，制定适合的HACCP计划，
以上例子的存在问题是产品名称不具体，没有对每一个产品逐一进行危害分析，HACCP计划的名称笼统不清晰的典型例子还有：饮料的HACCP计划、调味品的HACCP计划、含肉点心HACCP计划等等。我们知道，食品生产应确保有相应的产品知识和技术支持，以便制定有效的HACCP计划，HACCP体系是以科学性和系统性为基础的，控制措施必须被是有效的。”
3、危害分析的依据不充分或无依据
而该企业危害分析工作单中，不能提供农民在小麦种植过程中不使用的充分证据，仅凭自己的主观判断就认为其原料小麦中农药残留不是显著危害，依据显然不够充分，认为农产品原料没有物理危害，则更加无依据。应当以科学的重新进行危害分析，并为危害分析的每一个步骤寻找科学依据。
4、关键限值(CL)无科学依据作为支持
在某调味品生产企业，该公司生产罐头验证审核时，不能提供其水果罐头杀菌的关键限值(CL)温度≥121℃、时间≥25min的科学支持材料，亦未对2个杀菌釜进行热分布测试的检测证据，仅根据蒸汽压力和作业时间来定CCP点。
HACCP体系是以科学性和系统性为基础的，控制措施必须被是有效的。上例蘑菇罐头杀菌温度时间的关键限值没有科学依据作为支持，无法其杀菌是有效的。应当对水果罐头杀菌温度时间的关键限值进行科学论证，也可参阅历史参数进行分析设限控制，并保存科学论证的材料。
5、无方法关键控制点是否符合关键限值
在某饮料有限公司验证时我们发现，该公司饮料杀菌工序CCP2生产现场无法提供其HACCP计划表所描述的杀菌时间是否符合关键限值的相关证据(见表2)。
是对关键控制点上相关的关键限值进行的有计划的测量或观察，方法必须能够检测CCP是否失控，应能及时提供信息，以便做出调整。
在本例中，该饮料生产企业按照其HACCP计划表所述，应当采用计时器对其杀菌CCP的杀菌时间进行，以确定其是否符合杀菌的CL值(时间≥12s)。实际情况是，该饮料有限公司的杀菌采用的是UHT管式连续杀菌设备，饮料在杀菌过程中是连续不间断地流过唧杀菌机的，杀菌时间的长短根本就无法直接进行监测，其生产现场无杀菌时间的仪表也就不足为奇了。该企业应当重新设计其对杀菌时间的方法，HACCP计划。
6、验证措施不能关键控制点受到有效控制

进行HACCP验证和评审的时机
为保证HACCP计划的有效性、适宜性和充分性，确保HACCP体系发挥控制食品安全的作用，需定期对HACCP计划进行验证和评审。
一、目的
保证HACCP计划能够将可能发生的食品安全危害消除或降低到可接受程度。
二、时机
HACCP计划必须每年至少验证评审一次，同时当有影响危害分析或HACCP计划的变化发生时，也需随时重新评估。
包括：
1) 改变或添加新成分
2) 配方
3) 新设备
4) 新包装
5) 新的生产过程
6) 预期的消费群体和消费方式改变
三、如何进行验证和评审
每年的验证和评审，应包括对食品安全系统的完整审查，以验证工厂的HACCP计划和前提方案是否遵循了书面要求。需提前准确编写重新验证评审计划。
熟悉新的法律法规和标准要求的变化，了解**业技术发展。这些变化可能会对所确定的危害或限制产生影响，进而影响关键控制点的确定。因此，需确保已将这些更改正确纳入新的HACCP计划和支持性文档之中。
四、内容
1、文件评审
查看所有书面HACCP计划、SSOP和相关的前提计划，进行验证和核查准确性。所有的记录都必须经过审查，以确保这些记录都满足计划的要求。
仔细阅读每个计划，并确认这些计划对企业当前的操作和实践进的总结是否准确。确保所有流程图与危害分析相关。
工艺流程图表示从接收原材料到成品运输的整个生产过程。必须注意不要忽视过程的任何一部分，如返工、产品返回或投入，例如水、冰和空气。
2、现场查验
需进行工厂审核，以验证是否严格遵守HACCP计划和准确记录。
进行工厂审核时，务必包括：
1) 流程图验证，到现场核对流程。
2) CCP审查
3) CCP验证要求
4) 关键操作参数控制监测
3、记录评审
对CCP记录，SSOP记录，PRP记录和纠正措施记录进行彻底审查。验面计划和记录是否合规。
查看产品所有检测结果，包括产品成品检测（内测、委外检测、抽检）、食品接触表面检测和环境检测等，这些结果作为验证过程的一部分，反映危害是否得到有效的控制。
4、支持性文件
完成所有CCP和关键操作参数的决策文件的填写。这些文档是HACCP计划的支持性文档的一部分。
决策文件能够获取建立HACCP计划的过程，包括用于识别危害、确立CCP和关键限值确定的证据。在决策文件中还应对相关的科学或支持文件进行概述，以便进行验证。
5、重新评估报告
进行有效的HACCP重新评估还需对文件进行重新评估，制定评估报告，内容应包括对过程的总结以及对任何后续更改的重新评估。
确保验证工作表对CCP进行总结。包括关键限值和操作参数，以及工厂的具体目标。
五、验证人
重新评估可以由内部人员完成，但是，企业每年至少请第三方完成一次福建厦门泉州HACCP体系认证计划重新评估。这有助于确保准确完成所有步骤并记录。
不同的视角可能会识别出一些重要的问题。这种做法可能有助于企业防止食源性疾病爆发，重大召回事件和监管不合格等问题。

HACCP认证制度及其在肉和禽加工业中的应用
一、危害分析关键控制点的基本原理
动物性食品的微生物污染来源很多，主要来自动物本身，其他来源包括加工用水、工厂设备加工工人等。
为了对生肉进行卫生控制，目前广泛采用危害分析关键控制点制度，简称为厦门泉州ＨＡＣＣＰ制度，其目的是对肉和禽加工的有关危害进行评价，确定肉和禽加工中的关键性控制点（ ＣＣＰ），控制重要和地方，建立监督（检查和验证）关键控制点的程序。ＣＣＰ的鉴定和有效控制是连续的过程，需要对危害分析和控制措施的有效性不断地进行评价。
1.危害和危害分析
危害分析是对生产加工、销售、原料利用或食品消费过程中各个过程的评价。它包括：①确定可能含有有害物质、病原或者大量微生物的、有潜在危险的原料和食品，并且确定支持微生物生长的底物和条件。②通过观察加工的每个步骤和操作过程，确定化学和微生物学污染的来源以及特定位点。③确定某加工中可能存在的微生物或者毒物。④确定微生物增殖的可能性。
因此，危害就是食品中和安全即有关的微生物的生长、存活或者污染**过了可接受水平，或者食品中微生物代谢产物的产生或存在**过了可接受的水平。
所有现存的产品、加工者欲生产的任何新产品和原料、配方。加工、包装、销售发生较大变化时，以及对产品的安全即货架期发生不利的影响时，都应进行危害分析。
2.在危害分析中需要强调的一些重要问题有：
１.产品配方和包装
产品成分是什么？ ｐＨ值多少？有无加入有毒物质？如果加入的，浓度多大？可能存在哪些微生物？数量多少？这些微生物的水活性多大？有无加入保存剂？如果加入了，是什么性质的？用的是什么包装，与产品的稳定性是否匹配？
２. 加 工
活畜或者不熟的产品是否易于污染致病菌？这些致病菌在加工中是否易于扩散到胴体和分割肉中？加工（烘烤、烹煮）能否杀死有关微生物？加工后有无发生再污染的可能？在加工或者储存中，微生物有无增殖的可能？
３ .产品出售和利用的条件
产品是否在热的或冷的环境温度中储存？在销售、储存和利用中所希望的货架期多长？进食之前可否烘烤后再放置一段时间？如果可以，是否可以在热的、冷的、冷冻的或室温条件下储存？
对上述各个问题的解，加上其他资料，就可以初步评定出可能的危害，包括管理不当对产品安全和稳定性影响的评价。
在许多情况下，较好的、必须的做法是用试验来检查评定。用试验检查有关微生物和化学物质是否存在，或用适当的食源原、可能的微生物接种产品。所接种的食品必须经过常规加工、在所在市场条件下包装，然后再进入储存、销售以及所希望的利用条件中经受考验。这种评定应当包括管理不当对产品安全和稳定性影响的评价。
试验程序包括接种剂量的大小，以及其他细节，应在食品微生物*或毒理*或相应条件下进行。
二、关键控制点
什么是关键控制点
在加工线上的一个点或一个以上的点，或食物链的一个阶段或一个以上的阶段检测到的危害，可以在某些交接点加以消除。这些能够消除危害的关键交接点称为关键控制点。
在本文中的关键控制点的定义是指能用指数控制的位点或加工程序。这些位点和加工程序如不进行适当控制，可能引起食源性致病菌或菌的污染、存活或者生长使产品不可食用，或产生、存在微生物代谢产物而不可食用。
购进的原料可能成为关键控制点，尤其是没有消除危害的后续措施时，或者其中的污染物是有热抵抗力的芽胞时。很明显，热加工的时间和温度是关键控制点。与此相似，产品冷却前、冷却中和冷冻中的温度、冷却的体积、产品储存时间长短也是关键控制点。产品，特别是热加工产品所接触的设备的清洁程度常常成为关键控制点，处理熟制品的工人也是关键控制点。
有时候，关键控制点是在危害分析过程中，或在调查由于操作程序造成疾病暴发的过程中发现的。有时候，需要广泛研究食品或加工才能确定适当的控制点。在发生微生物污染、存活或生长时，为确定加工过程和环境的控制点，在统计学上，需要应用有效的取样方法并重复数次才行。
关键控制点和全面质量控制不同之处在于，厦门泉州ＨＡＣＣＰ认证的关键控制点仅和操作有关，如果操作不正确，可能引起食源性疾病或，它和风味或质量并无直接关系。所以，它们对**安全和维持产品满意的货架期是重要的。关键控制点用于全面质量控制是指依照规定所采取的措施。这些可能和规定的安全、卫生、数量、风味或标准加工程序有关，有些和食品安全无关或间接有关。
危害分析和关键控制点的确定，可由合格的工厂职员、聘请的顾问、合格的食品安全和检验职员，或由上述人员共同进行。但是，该系统的综合和后批准应由合格的ＦＳIＳ顾问和技术职员来确定。