欢迎前来咨询 宁德申请IATF16949认证如何收费 ,需要什么材料

IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，AVSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS-9000(北美)进行了协调，在和ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了ISO/TS16949:2002 这个规范。
2002年3月1日，ISO与IATF公布了**汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的ISO/TS16949已经生效，并展开认证工作。
在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为 一个供 应商的。
目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过ISO/TS16949的认证。
IATF16949认证审核流程
1. 企业需求分析，明确企业需求;企业需求分析;潜在需求分析
2.咨询过程策划，全期工作计划;咨询阶段计划;定期工作效果评价
3.体系诊断， 诊断计划;现场实施;诊断报告;改进建议
4.体系分析 企业顾客需求分析;现有管理体系分析;薄弱环节分析;运作效率分析;管理体系整合分析
5. 体系设计， 确定体系运作流程;确定流程接口;确定组织结构及职能;明确资源要求;体系整合设计;系统的文件化体系设计
6. 培训提供，管理层培训;标准理解培训;文件编写培训;体系运行培训;内审员培训;认证准备培训;专项培训
7.文件编写，分级分部门的;符合性实用性操作性审查;书面修改意见;文件适用性接口性讨论;文件审批发布
8.ASNs系统建立，ASNs需求确定:ASNs系统分析;ASNs系统建立;ASNs计算机系统的运行
9.体系运行 运行前独立的;运行中效果的检查;改进建议;跟踪改进效果
10.体系评价及改进 二次体系内审;体系内审纠正措施提出;纠正措施跟踪及评价;管理评审;与其它管理体系整合效果评价;整合体系的改进
11.咨询/实施效果的评价 企业书面的评价;企业顾客满意级度对比;企业质量损失成本对比;咨询/实施方法的调整与改进
12.预审及认证准备 选择认证机构;提出认证申请;模拟现场审核;纠正措施跟踪;认证准备;接受正式认证。

IATF16949审核需要注意的问题
1、顾客要求和体系关系矩阵必须建立，顾客要求需要技术和图纸要求；如果没有，审核时企业需提供顾客出具的书面证据；
2、产品安全满足13项要求，如，作业书有安全标识，追溯性必须有批次号，FMEA和CP必须有顾客的批准，变更需经顾客批准等；
3、员工举报电话必须建立，邮箱不接受；
4、应急计划含常发自然灾害，较高管理者每年评审；
5、风险分析不能按部门来做，必须按照过程，按照事件分析，风险需建立等级，制定预防措施；
6、基础设施评价，须体现精益的原则；
7、内部实验室，必须形成范围清单，标准清单和实验设备清单；
8、内审员能力满足5项要求，包含培训老师（IATF授权机构的培训合格）必须保留；
9、SQE除满足内审员5项要求，还需满足FMEA和CP的能力要求；
10、记录保存：生产件批准文件、工装记录（包括维护和所有权）、产品和过程设计记录、采购订单（如适用）或者合同和修正，保存时间为产品在现行生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年；
11、软件开发应有质量**过程，并纳入内审方案；
12、供应商必须爬坡提升，审核计划形成文件；
13、TPM形成文件化的目标，如：OEE\MTBF\MTTR;
14、返工和返修必须有作业书，FMEA的分析；
15、不合格品报废前，确保其丧失物理上的使用价值；
16、控制计划必须结合FMEA更新；
17、审核前须按照IATF16949标准要求，进行一次完整的内审和管理评审；
18、转版审核须提供按新版运行的至少3个月的绩效指标。

IATF16949工具简介：
1、统计过程控制（SPC)：统计过程控制SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：
（1）对过程做出可靠的评估；
（2）确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
（3）为过程提供一个早期报警系统，及时过程的情况以防止废品的发生；
（4）减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 。
2、测量系统分析(MSA)：测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：
（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3、失效模式和效果分析(FMEA)：潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：
（1）能够*、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的；
（2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
4、产品质量先期策划(APQP)：产品质量先期策划APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP的功能：
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
5、生产件批准程序(P**）：生产件批准程序(P**）为一种实用技术，其目的是在批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
实施P**的目的：
（1）确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
（2）并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

1.目的
1.1 对公司的影响产品质量的设备进行有效控制，**设备正常运转，实现科学管理，为生产顺利进行及产品质量的提高提供可靠的**。
1.2 加强设备零备件的管理，满足设备维修、检修的需要，确保设备的优良性能。
1.3 加强设备维护保养管理，降低设备故障率，提高设备综合效率。
1.4加强对易损件的管理，做好对易损件的及时补充，**安全库存的数量。
2. 适用范围
适用于全公司所有设备设施的管理和维护以及相关零备件的管理和控制。
3. 职责
3.1  设备部负责生产设备、设施的采购及结算工作。
3.2  设备部负责生产设备的安装、维修、定期维护保养和管理工作。
3.3  各使用部门负责正确合理地使用各种生产设备，对有关设备进行日常维护保养。
4．工作流程图
流程图见下页。
5.工作内容和要求
5.1 建立设备档案
5.1.1 设备验收合格后开始建立档案，到设备报废为止，实行全过程控制。每台设备都要建立起独立的档案，并编制统一的编号，以备管理，具体设备一览表建立《生产设备台帐》。
5.1.2  对于设备上的附属设备不再另作单独的档案，其相关的资料与其母设备共同存储归档。
5.1.3 设备相关资料及文件分别相应责任部门管理、保存；资料可能包括设备的使用说明书、图纸、合格证、质量书和软件光盘等等，根据实际处理。
5.1.4  设备档案内容有生产设备档案、设备验收报告、设备维修单等。
5.2  设备标识：
对公司所有生产设备进行分类编号管理。编号形式为：
工作流程图：
5.3设备分类
5.3.1 根据设备价值、精密程度、设备的可替代性以及设备本身的性质、用途等对所用的设备进行分类，将公司的设备划分为关键设备、重要设备和一般设备。
5.3.2 关键设备：A.价值较高的设备； B.精度较高的设备； C.生产必须且厂内的设备。
5.3.3  重要设备：直接用于生产的设备，对产品有直接影响的，包括相应的附属设备。
5.3.4  一般设备：对生产没有太大影响的设备，如手叉车等搬运设备。
5.4  建立定期维修计划
5.4.1设备管理人员收集上一年度的关键设备、重要设备故障率、设备的非计划停机时间、设备故障时间间隔，设备维修记录、设备备品备件的更换情况以及设备年度大修，定期日常维护的状况，进行综合分析，诊断这些关键设备、重要设备的运行状态的情况，制定适宜的预防性、反应性、预见性年度维修计划。
5.4.2年度维修计划包括日常维护计划、定期维护保养计划、预防性维护和预见性维修计划。
5.4.3 设备人员制定好定期维修计划，需落实到各相关，并有明确的分工与协作，需要时由公司高层来批准。
IATF16949的作用：
1、开拓市场：16949认证作为质量**的标志有助于企业获得顾客的信任，以获得更为广阔的市场空间。
2、提高顾客满意度：通过实施16949认证，关注并满足顾客要求，以提高顾客满意度
3、降本增效：持续关注企业运营业绩，改进过程绩效指标，以实现降本增效
4、提高产品和交付质量：运用系统的开发和改进方法，**产品质量和交付业绩
5、促进产品和过程质量的改进。
6、综合的汽车王国**好的经验。
7、增加供应商信心。
8、确保在供应链中的供方/分供方服务的质量体系的一致性。
9、减少变化和浪费，并全面提高生产效率。
10、减少第二方审核的次数。
11、消除重复的第三方审核的要求。
12、为全的质量体系需求提供一个通用平台